弯曲是一种利用压力迫使材料产生塑性变形，从而形成一定角度和曲线形状的冲压过程。常用的弯曲包括V型折弯、Z型折弯、反压折弯等。
1.折弯的高度
钣金弯曲高度至少是钣金厚度加弯曲半径的两倍，即H》2t R。钣金弯曲高度过低，钣金弯曲时容易变形变形，不易得到理想的形状和尺寸。
当弯曲为斜边时，最容易因弯曲高度过小而引起弯曲变形。如图所示，在原设计中，由于最左弯曲高度过小，弯曲时容易发生扭曲变形，导致弯曲质量低。在改进的设计中，可以增加左弯曲高度或去除弯曲高度较小的部分，使钣金弯曲时不会发生扭曲变形，弯曲质量高。
2.折弯半径
为保证弯曲强度，弯曲半径应大于材料的最小弯曲半径，如下图所示：
钣金原有改进的弯曲半径设计如下图所示：
钣金弯曲半径越大越好，弯曲反弹越大，弯曲角度和弯曲高度越难控制。因此，钣金弯曲半径需要合理的值。
钣金模具制造商倾向于弯曲半径为0，因此弯曲半径后不易反弹，弯曲高度和弯曲角度的尺寸更容易控制。但零弯曲半径容易导致钣金弯曲外部破解甚至断裂，钣金弯曲强度相对较低，特别是硬钣金材料，一段时间后模具上的直角逐渐光滑，弯曲尺寸难以控制。
为了降低弯曲力，保证弯曲尺寸，钣金模具制造商采用的另一种方法是在弯曲过程前增加压线工艺。当然，这种设计会导致钣金弯曲强度相对较低，容易断裂。
压线工艺是一种强制局部排挤材料，在钣金上挤出沟槽，有利于弯曲，保证弯曲精度的冲压工艺。
3.折弯方向
钣金弯曲应尽可能垂直于金属纤维方向。当钣金弯曲平行于金属纤维方向时，钣金弯曲处容易产生裂纹，强度低，容易断裂。
4.避免因弯曲根部无压料而弯曲失败
钣金弯曲时，由于其他特性与钣金弯曲根部距离过近，往往无法压缩材料，也无法弯曲或严重弯曲变形。一般来说，弯曲根部上方至少保证金属板厚度的两倍，弯曲半径之间没有其他特性来阻止金属板弯曲。
如下图所示，在原设计中，反向弯曲位置太靠近钣金弯曲根，导致钣金弯曲失败，如下图所示，钣金牙太靠近弯曲根，导致弯曲，可将牙齿移动到远离钣金根部，如果由于设计要求，牙齿和弯曲位置不能移动，可在相应的弯曲根部增加工艺切口，确保弯曲顺利进行。
5.确保弯曲间隙，避免弯曲干扰
由于钣金弯曲公差的存在，在钣金弯曲的运动方向上，需要保证一定的弯曲间隙，避免弯曲过程中干扰造成的弯曲失败。
如上图所示，零件的弯曲顺序是先在上侧弯曲，然后在右侧弯曲。在原始设计中，两个弯曲之间没有间隙。当上侧弯曲完成后，右侧弯曲时，由于钣金弯曲公差的存在，很可能会在弯曲过程中干扰右侧和上侧。在改进的设计中，至少保留右侧和上侧0.2mm间隙，能有效避免干扰。
6.保证弯曲强度
钣金弯曲需要保证弯曲强度，长窄弯曲强度低，短宽弯曲强度高，所以钣金弯曲尽可能附着在较长的边缘，如图所示，弯曲功能相同，原设计因为弯曲附着在较短的边缘，弯曲强度低，改进设计弯曲附着在较长的边缘，弯曲强度高。
7.减少弯曲过程
钣金弯曲工艺越多，模具成本越高，弯曲精度越低。因此，钣金设计应尽量减少弯曲过程。如图所示，钣金在原设计中需要两个弯曲过程。在改进的设计中，钣金只需要一个弯曲过程就可以同时完成两个弯曲。
8.避免复杂的弯曲
钣金弯曲工艺越复杂，模具成本越高，弯曲精度越低，复杂的弯曲可能会造成零件材料的浪费。因此，当钣金弯曲复杂时，可以考虑通过拉钉、自铆接或点焊将复杂的弯曲分为两部分。
9.多重弯曲孔难以对齐
钣金折弯公差较大，特别是在多重折弯时，公差的积累使孔与孔难以对齐。
钣金弯曲次数越多，弯曲公差越大。钣金的多重弯曲难以保证尺寸的准确性，这也是钣金弯曲上的螺钉孔、拉钉孔和自铆孔难以对齐的原因。
解决方案：
将折弯上的孔设计成大孔或长圆孔，使公差变大。
增加两个内定位孔，模具增加内定位，减少钣金弯曲时的公差，确保两个弯曲孔对齐。
冲孔前先弯曲，可以保证两个孔的尺寸精度，但一般不建议增加冲压模具的复杂性和成本。
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